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玻璃钢除尘器,锅炉除尘器,烟气除尘器

玻璃钢脱硫除尘器

玻璃钢脱硫除尘器,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法:以CaCO3(石灰石)为基础的钙法,以MgO为基础的镁法,以Na2SO3为基础的钠法,以NH3为基础的氨法,以有机碱为基础的有机碱法。
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    玻璃钢脱硫除尘器,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法:以CaCO3(石灰石)为基础的钙法,以MgO为基础的镁法,以Na2SO3为基础的钠法,以NH3为基础的氨法,以有机碱为基础的有机碱法。
    干式玻璃钢烟气脱硫除尘器工艺
    该工艺用于电厂烟气脱硫始于80年代初,与常规的湿式洗涤工艺相比有以下优点:投资费用较低;脱硫产物呈干态,并和飞灰相混;无需装设除雾器及再热器;设备不易腐蚀,不易发生结垢及堵塞。其缺点是:吸收剂的利用率低于湿式烟气脱硫工艺;用于高硫煤时经济性差;飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用;对干燥过程控制要求很高。
    喷雾干式烟气脱硫除尘工艺
    喷雾干式烟气脱硫(简称干法FGD),最先由美国JOY公司和丹麦NiroAtomier公司共同开发的脱硫工艺,70年代中期得到发展,并在电力工业迅速推广应用。该工艺用雾化的石灰浆液在喷雾干燥塔中与烟气接触,石灰浆液与SO2反应后生成一种干燥的固体反应物,最后连同飞灰一起被除尘器收集。我国曾在四川省白马电厂进行了旋转喷雾干法烟气脱硫的中间试验,取得了一些经验,为在200~300MW机组上采用旋转喷雾干法烟气脱硫优化参数的设计提供了依据。
    粉煤灰干式烟气脱硫技术
    日本从1985年起,研究利用粉煤灰作为脱硫剂的干式烟气脱硫技术,到1988年底完成工业实用化试验,1991年初投运了首台粉煤灰干式脱硫设备,处理烟气量644000Nm/h。其特点:脱硫率高达60%以上,性能稳定,达到了一般湿式法脱硫性能水平;脱硫剂成本低;用水量少,无需排水处理和排烟再加热,设备总费用比湿式法脱硫低1/4;煤灰脱硫剂可以复用;没有浆料,维护容易,设备系统简单可靠。
湿法脱硫除尘FGD工艺
    世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异,主要是使用石灰石(CaCO3)、石灰(CaO)或碳酸钠(Na2CO3)等浆液作洗涤剂,在反应塔中对烟气进行洗涤,从而除去烟气中的SO2。这种工艺已有50年的历史,经过不断地改进和完善后,技术比较成熟,而且具有脱硫效率高(90%~98%),机组容量大,煤种适应性强,运行费用较低和副产品易回收等优点。据美国环保局(EPA)的统计资料,全美火电厂采用湿式脱硫装置中,湿式石灰法占39.6%,石灰石法占47.4%,两法共占87%;双碱法占4.1%,碳酸钠法占3.1%。
在中国的火电厂、钢厂,90%以上采用湿式石灰/石灰石-石膏法烟气脱硫工艺流程。但是在中国台湾、日本等脱硫处理较早的国家和地区,基本采用镁法脱硫,占到95%以上。
    凯奕玻璃钢脱硫除尘器玻璃钢除尘器工艺
1、除尘:含尘烟气从进气口切线方向进入主筒体时,在入口受到两侧多个喷嘴的喷雾加湿,然后在主筒体内旋转上升,烟气中的粗颗粒被离心分离。上升烟气经一、二层旋流板时,烟气中的微小颗粒旋流运动与加至旋流板上的水充分接触,在紊流、碰撞、聚凝、吸附、传热传质的作用下,烟尘被捕入水中并汇流至主筒体底部,烟气继续上升,经旋流除污板脱水后,从主筒体顶部排出。
2、脱硫:本设备为湿式吸收法脱硫当进入本脱硫除尘器的水具有一定的碱性(PH值大于8)由于设备内烟气与水接触相当充分,在除尘的同时,烟气中的SO2被碱性水吸收,生成盐类沉淀物,烟气得到净化,其过程化学反映如下:
CaO+H2O → Ca(OH)2
Ca(OH)2+SO2→ CaSO3+H2O
CaSO3+O2→ CaSO4 ↓ (采用的脱硫剂为生石灰)
 
信息来源:http://www.hbkaiyi.com/